SuniGlobal的部落格

部落格經營團隊(旭弘全球)在閉關修煉了6個半月之後，
終於開發出更完整的智慧成型軟體(IMGS)，

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Molding Captain (Version 0.3)
自從發布Android版本的Molding Captain後，小編一直受到蘋果粉的要脅跟欺凌，

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Molding Captain (Version 0.2)
這禮拜還是很謝謝各位先進的參與，
希望之後的軟體能夠更實用且更便利，
我們的目的就是希望能為各位先進簡短一些時間，

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Molding Captain (Version 0.1)
 
首先感謝大家踴躍使用第一個版本，並給予很多建議
讓我們有更多的動力與熱情，

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Molding Captain
傳統射出成型的領域知識，從過去封閉到現在坊間玲瑯滿目的書籍、google上遍地開花的文章，對於我們所要搜尋的問題幾乎沒有找不到解答的，但廣博卻潛層的資料，真的有得到經驗與知識的轉換嗎？
ABS、PP、PMMA、PC-ABS等多得數不清的資料，不同於過往刻苦磨練的老師傅，我們從未仔細記得料溫、模溫、頂出溫度該如何設定；
課堂上都聽過U-Curve曲線，但始終不知道該如何設定最理想的充填時間；

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今天要為大家介紹的是 塑膠複合材料預浸材加工簡介
技術內容
        複合材料一般的定義為，兩種或兩種以上物理和化學性質不同的物質組合而成的一種多項固體材料，其中通常有一個連續相，稱為基材，一般基材又可分為高分子基複合材料、金屬基複合材料、陶瓷基複合材料等，而高分子基複合材料又可細分為熱固性複合材料及熱塑性複合材料兩種。另一項為分散相，通常稱為補強材，而補強材又可分為纖維狀複合材、顆粒狀複合材、積層狀複合材、薄片狀複合材以及填充狀複合材料；目前在塑膠產業上面，因為纖維狀補強材優異性能，目前為主要應用的複合材料補強材，其中又以碳纖維、玻璃纖維以及Kevlar人造纖維為大宗。纖維狀複合材又可細分為連續及非連續兩種，非連續的塑膠複合材一般泛指使用雙螺桿混練機將塑料與短纖維進行擠出混練造粒的短纖維塑膠料粒，這些含短纖維的速較料粒在經由射出機的塑化射出而成形，另外一種則是今天主要要介紹的連續性的補強纖維，不同於非連續纖維，連續性的纖維有著更優異的強度以及性能、當然其作法也與傳統不連續纖維製作方法不同。

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模外裝飾技術
(Out Mold Decoration)
技術內容
模外裝飾技術(Out Mold Decoration，OMD)，就字面來看，可以知道OMD與之前介紹的IMD的差別就是內裝飾跟外裝飾，詳細解釋就是一個是在”模穴外”進行轉印的工作，另一個則是在射出成型階段的”模穴內”進行轉印的工作，而OMD流程(如圖1)首先須將射出成型後的產品放入欲轉印的治具中(居多需重新開設)，接著產品與裝飾薄膜在真空的環境下進行加熱、成型、加壓等製程進行產品的裝飾，取出之後再進行後續的裁切廢料的工作，此項技術主要使用的是TOM(Three-dimensional Overlay Method)的工藝，因為其裝飾的過程不如IMD在射出成型的過程時需要高溫高壓的狀態，因此可以使用更多不同的質感薄膜，例如編織紋、木質紋等等(如圖2)。可以將OMD細分為兩種製程，分別為OMR與OMF以下會為各位做詳細的介紹，而其與IMD的比較圖如圖3所示。

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模內裝飾技術
(In Mold Decoration)
 
技術內容
模內裝飾技術(In Mold Decoration，IMD)廣義而言是先將文字或圖案印刷或轉印在塑膠膜上，經過成型之後再射出成製品的製程，主要起源於汽車內部塑膠件以及3C產品的外殼，用在射出成形改善表面品質的部分，解決以往業界解決射出成型產品缺陷(凹痕、縫合線、結合線等等)經常使用噴漆、或是轉印的技術導致的加工程序複雜、良率低、且無法滿足客戶需求之缺點，並能簡化生產步驟、減少組裝的流程、進而減少整體產品的Cycle Time，可大大提升產能。下表為使用傳統改善方法與IMD的比較表。
   
表1 傳統改善方法與IMD的比較表
 
IMD又可細分成三個種類:
1.IMR 模內轉印技術 (In-Mold Roller/Transfer) :
      其技術模式就是將印好的轉印膜做成捲筒狀(Roller)，安裝在射出機和模具內，像貼標籤一樣，貼到模穴內，可以全自動的生產，有名的廠商如日本的Nissha、德國的Kurz。
 
2. IML 模內貼標技術 (In-Mold Label)
      該技術也是先將轉印膜成捲筒狀，在射出的時候有兩種方式成型，第一是用捲筒式的膜內貼標籤射出，有點像IMR的方式，並可以把他想成像在放投影片的感覺，另一種方式是將標籤膜裁成個體，利用模具上的真空孔將標籤緊貼在模穴內，使得標籤可以很穩固的轉印在塑膠產品表面上，著名廠商如日本YUPO、法國Polyart等等。
 
3. IMF模內貼模技術 (In Mold Film)
                該技術主要由德國拜耳公司所發展，初始全名應為薄膜嵌入成型技術(Film Insert Molding Technology，IMF)，製程流程:首先把印刷好的塑膠薄膜透過成型機(Forming)成型，再接過剪裁後放到模穴內進行生產，此技術稱為IMF，他的薄膜又分為三層1)基層:一般為PET或PC、2)印刷油墨層、3)膠合材料(多為一種特殊的黏合膠)
 
技術具備的優點

1.     IMR 模內轉印技術 (In-Mold Roller/Transfer):

其優勢就是自動化程度高，且大量生產成本低，缺點是印刷的油墨層在產品只有幾個微米厚度，表面需再做個保護處理，不然容易脫落，或是被磨損。

2.     IML 模內貼標技術 (In-Mold Label)

其特色為表面為硬化的膜，中間才是印刷層，背面是塑膠層，由於印刷層被夾在中間，可以有效解決IMR製程表面圖案損耗的缺點
 

3.     IMF 模內貼模技術 (In Mold Film)

IMF具備稜角的塑件進行表面處理，且能創造出3D表面觸感，其變化程度優於IMR。但IMF工法不適合大量生產，且成本高於IMR約20%，因此普及程度不如IMR。
 
 以下為三個技術的比較表
 
 
應用領域

1.     IMR 模內轉印技術 (In-Mold Roller/Transfer):

適合的領域是結構變化少的產品，如平板殼、手機殼。
   

2.     IML 模內貼標技術 (In-Mold Label)

適合的領域如瓶裝產品(沐浴乳、食品瓶裝、藥品包裝)
   

3.     IMF 模內貼模技術 (In Mold Film)

運用於少量多樣化的特殊產品，且需要裝飾的產品其幾何形狀複雜且較深的
   
       

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氣體反壓技術
(Gas Counter Pressure)
技術內容
氣體反壓法(Gas Counter Pressure Technology，GCP)約在1970年，開始應用於射出成型模穴內形成一預定壓力來改善發泡成品之表面品質，於1980年應用於工業用途，採用氣體反壓模具需有密封設計，射出前，模穴內預先充滿一定壓力之惰性氣體。其技術原理如與射出成型製程中程序如圖1，整體過程：(1) 成型週期開始，合模上高壓將氣體注入模穴中，氣體種類為不易與熔膠反應之惰性氣體；(2) 熔膠射出至模穴中，同時對流動熔膠施予穩定之反向氣體壓力；(3) 氣體於模穴內之出口以壓力控制元件調整模穴內氣體壓力維持固定，直至射出動作結束；(4) 冷卻、開模頂出。此製程在模具內設計通氣體管路，使之可從模具外連結至模穴內，管路所經之處必須有防止漏氣之機構設計與止洩元件；由於反壓壓力對熔膠之流動波前具有反向壓力的效果，故逐漸被應用在產品表面品質與收縮翹曲的改善。居多文獻都是針對GCP與Mucell搭配對於表面品質與減重比的改善，其優點為能降低噴泉流效應以及將噴泉流轉換成柱塞流。

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小編又來拉! 好一陣子沒有提供新技術了，今天趕快跑來補上! 這次要跟大家介紹的技術是動態模溫的其中一種技術
蒸氣加熱技術
(Steam Heating)
技術內容

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今天為大家介紹一下”微射出成型技術”，凡是產品尺寸、功能特徵或是公差要求以毫米甚至是微米等級的都可稱為微射出成型。由於產品的微型特徵，需要特殊的成型機和輔助設備來完成各種生產操作，如劑量的精確性、模具真空成型以及特殊的模仁製作方式也需要特別的技術完成。
 
技術內容
儘管微射出成型至今無明確的分類，但大致上可以分成三種類型

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小編正在外奮鬥中，但是還是不忘分享好技術給各位，希望可以對產業有一些些幫助！今天所要介紹的是達成動態模溫技術的方法
感應加熱技術 (Induction Heating Temperature Control)，此種溫度控制法是利用電磁誘導感應的方式，以最快速最節能的方式短時間內搭到設定溫度，在使用冷卻水路達到節省週期時間，並且可優化所有缺陷的一種技術。
 

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